
简介
节能减排、提高能源利用效率,完成能源消费“双控"目标,是一项长期艰巨的战略任务。
变频器因其良好的启动性能、调速性能和节能效果而成为油田推广最多的动力拖动方式。但是,变频柜工作中存在两大问题:1、高次谐波严重,易导致变频设备周边机电设备承受高压、线圈铁芯产生高温而烧坏机电设备。2、变频柜内部通风-般需采用两台风扇扇热,但这两台风扇只要控制柜通电,无论春夏秋冬,都白天黑夜地保持全速运转,一年中有一半时间通气设备在做无用功,造成大量的电能浪费,也影响风扇的寿命,增加运维费用。为了减少高次谐波对双散热风扇寿命侵害,同时对双散热风扇进行自动节能控制降低无效能耗,我司开发了变频柜节能及保护控制器(已申请了国家专利)。产品采用高可靠固态电路(故障率极低,使用过程不用日常维护),内有抗高次谐波自动电子平波电抗器、智能双风扇感温节能控制、工作状态指示等辅助电路组成。在原变频控制的控制电路供电至风机的供电线路中,串入安装即可长期稳定工作。
变频柜节能保护控制器达到的目标:
1、节电方面:
对于深秋、冬天、初春,山东的环境温度均低于25C(见附表),变频器的工作环境温度为-10-50C,本控制器设计柜内温度225"C时风机单风机开始工作,柜内温度230C时,双风机工作。
按照一个年产量100万吨原油的采油厂,全厂800套变频柜推广后,每年节电量估算如下为:
① 温度偏低的时段以每年6个月(10月到3月)计,风扇不工作:
200瓦*24小时*30天*6月*800套=69.12(万度/年)。
② 温度温和时段季节以3个月(4月、5月、9月)计,单一风扇非全速工作,夜间甚至可能停止工作,以单风扇60%平均负荷计:
200瓦*40%*24小时*30天*3*800套=13.82(万度/年)
合计节电=65.5+9.85=82.94(万度/年)
按照平均工业用电0.9元/度,年节约电费支出75万元,节电经济效果非常突出。
2、节省配件、人、车费用
机械损耗方面:全年减少风机运转时间一半,减少风机械磨损,延长设备机械部件使用寿命。
高次谐波方面:由于有效降低了风机供电的高次谐波,减小了风机发热现象,避免了高次谐波导致风扇电机线圈烧毁现场的发生。
全厂800套变频柜推广后,按每年从原来的20%损坏率降到1%。年节约风机成本为:800*0.19*260元23.9万/年
全厂800套变频柜推广后,以更换风机使用一台车、一位操作人员计。年节约风机维护成本为:800*0.19*(330+400)元211万/年
全年合计可节约电费和节省配件、人、车费用合计达89.9万。
控制器基本技术指标
使用极限环境温度 | -40℃ ~+70℃. |
温度控制范围 | 0 ~+50℃(可选)。 |
自身功耗 | <1W |
安装尺寸(长*宽*高) | 115*76*45。 |
安装场景