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简介  

节能减排、提高能源利用效率，完成能源消费“双控"目标，是一项长期艰巨的战略任务。

变频器因其良好的启动性能、调速性能和节能效果而成为油田推广最多的动力拖动方式。但是，变频柜工作中存在两大问题:1、高次谐波严重，易导致变频设备周边机电设备承受高压、线圈铁芯产生高温而烧坏机电设备。2、变频柜内部通风-般需采用两台风扇扇热，但这两台风扇只要控制柜通电，无论春夏秋冬，都白天黑夜地保持全速运转，一年中有一半时间通气设备在做无用功,造成大量的电能浪费，也影响风扇的寿命，增加运维费用。为了减少高次谐波对双散热风扇寿命侵害，同时对双散热风扇进行自动节能控制降低无效能耗，我司开发了变频柜节能及保护控制器(已申请了国家专利)。产品采用高可靠固态电路(故障率极低，使用过程不用日常维护)，内有抗高次谐波自动电子平波电抗器、智能双风扇感温节能控制、工作状态指示等辅助电路组成。在原变频控制的控制电路供电至风机的供电线路中，串入安装即可长期稳定工作。

变频柜节能保护控制器达到的目标:

1、节电方面:

对于深秋、冬天、初春，山东的环境温度均低于25C(见附表)，变频器的工作环境温度为-10-50C，本控制器设计柜内温度225"C时风机单风机开始工作，柜内温度230C时，双风机工作。

按照一个年产量100万吨原油的采油厂，全厂800套变频柜推广后，每年节电量估算如下为:

① 温度偏低的时段以每年6个月(10月到3月)计，风扇不工作:

200瓦*24小时*30天*6月*800套=69.12(万度/年)。

② 温度温和时段季节以3个月(4月、5月、9月)计，单一风扇非全速工作，夜间甚至可能停止工作，以单风扇60%平均负荷计:

200瓦*40%*24小时*30天*3*800套=13.82(万度/年)

合计节电=65.5+9.85=82.94(万度/年)

按照平均工业用电0.9元/度，年节约电费支出75万元，节电经济效果非常突出。

2、节省配件、人、车费用

机械损耗方面:全年减少风机运转时间一半，减少风机械磨损，延长设备机械部件使用寿命。

高次谐波方面:由于有效降低了风机供电的高次谐波，减小了风机发热现象，避免了高次谐波导致风扇电机线圈烧毁现场的发生。

全厂800套变频柜推广后，按每年从原来的20%损坏率降到1%。年节约风机成本为:800*0.19*260元23.9万/年

全厂800套变频柜推广后，以更换风机使用一台车、一位操作人员计。年节约风机维护成本为:800*0.19*(330+400)元211万/年

全年合计可节约电费和节省配件、人、车费用合计达89.9万。

控制器基本技术指标

安装场景